CZYTAJ WIĘCEJ
Jakie operacje może wykonywać robot montażowy?
Robotyzacja montażu może obejmować procesy od prostego pobierania komponentów po wieloetapowe operacje wymagające kontroli siły, momentu, położenia albo kompletności produktu.
Zakres zawsze dobieramy do rzeczywistego przebiegu montażu. Nie każdy proces wymaga automatyzacji wszystkich czynności. Czasem najlepszym rozwiązaniem jest przejęcie przez robota jednej operacji, która ogranicza wydajność, generuje błędy lub jest szczególnie obciążająca dla pracownika.
Pobieranie i pozycjonowanie komponentów
Robot może pobierać części z tacki, magazynka, transportera, podajnika albo poprzedniego stanowiska. Następnie umieszcza je w przyrządzie montażowym, ustawia względem drugiego elementu lub przekazuje do urządzenia wykonującego kolejną operację.
Tego rodzaju zadania są często określane jako Pick and Place. W procesie montażowym samo przeniesienie komponentu jest jednak tylko jednym z etapów prowadzących do wykonania prawidłowego połączenia.
Robot musi wiedzieć nie tylko, skąd pobrać część, ale również w jakiej pozycji powinna trafić do dalszego montażu.
Jeżeli elementy są uporządkowane na tackach, miejsce pobrania może być ustalone z góry. Przy częściach podawanych w zmiennym położeniu potrzebny może być system wizyjny, który odnajdzie komponent, określi jego orientację i przekaże robotowi współrzędne.
Wciskanie i osadzanie elementów
Robot może uczestniczyć w osadzaniu tulei, łożysk, uszczelek, pinów, zatrzasków, złączy i innych elementów mechanicznych.
Proces wymaga nie tylko ustawienia części w jednej osi. Trzeba uwzględnić tolerancje, sposób prowadzenia, wymagany skok, dopuszczalną siłę oraz ryzyko zakleszczenia lub uszkodzenia komponentu.
W zależności od aplikacji robot może wykonywać ruch osadzający albo przekazywać produkt do zintegrowanej prasy montażowej. System pomiarowy kontroluje wówczas siłę oraz przemieszczenie.
Prawidłowe osadzenie powinno zostać nie tylko wykonane, ale również potwierdzone mierzalnym parametrem.
Zbyt szybki wzrost siły może wskazywać na niewłaściwe ustawienie części. Z kolei brak oczekiwanego oporu może oznaczać nieprawidłowe pasowanie, brak komponentu albo błędną geometrię.
Montaż zatrzaskowy
Łączenie za pomocą zatrzasków wymaga dokładnego ustawienia komponentów i kontroli ruchu. Robot doprowadza element do właściwej pozycji, naciska go w określonym kierunku i potwierdza zadziałanie połączenia.
Potwierdzeniem może być osiągnięta pozycja, zmiana siły lub sygnał z dodatkowego czujnika. W przypadku delikatnych elementów z tworzywa trzeba także ograniczyć ryzyko odkształcenia i uszkodzenia powierzchni.
Skręcanie i dokręcanie
Robot montażowy może zostać wyposażony we wkrętarkę lub współpracować ze stacjonarnym urządzeniem skręcającym. Może pobierać śrubę, ustawiać narzędzie względem miejsca połączenia, wykonywać dokręcanie oraz przekazywać wynik do sterowania.
W takim procesie ważne są ustawienie osi narzędzia, prawidłowe rozpoczęcie wkręcania, kontrola momentu, kontrola kąta oraz możliwość wykrycia niewłaściwego gwintu lub braku komponentu.
Samo uruchomienie wkrętarki nie potwierdza poprawnego montażu. System powinien określić, czy połączenie osiągnęło wymagane parametry i czy przebieg dokręcania odpowiada prawidłowej operacji.
Jeżeli produkt wymaga kilku śrub, robot może wykonywać je w ustalonej kolejności. Może to mieć znaczenie dla równomiernego docisku i ograniczenia naprężeń w podzespole.
Klejenie i dozowanie
Robot może prowadzić dozownik po zaprogramowanej trajektorii i nakładać klej, uszczelniacz, smar lub inny materiał wykorzystywany podczas montażu.
Jakość zależy nie tylko od ruchu robota, ale także od wydajności dozownika, parametrów materiału, odległości aplikatora od powierzchni i stabilności podawania.
W zależności od wymagań stanowisko może kontrolować obecność materiału, ciągłość ścieżki albo wybrane parametry układu dozującego. Po nałożeniu materiału robot może od razu pobrać kolejny komponent i wykonać dalszy etap montażu.
Inne procesy łączenia
Automatyzacja może obejmować również nitowanie, zaciskanie, obsługę pras, lutowanie, zgrzewanie lub inne specjalistyczne operacje.
Robot może prowadzić narzędzie albo przenosić produkt pomiędzy urządzeniami wykonawczymi. Zakres rozwiązania zależy od rodzaju połączenia, wymagań jakościowych oraz sposobu potwierdzenia poprawności procesu.
Jak przebiega zrobotyzowany proces montażowy?
Automatyzacja montażu nie zaczyna się w chwili pobrania części i nie kończy po wykonaniu połączenia. Trzeba zaplanować pełny przepływ komponentów przez stanowisko.
Najpierw części są dostarczane na tackach, w magazynkach, za pomocą podajników lub transporterów. W niektórych aplikacjach umieszcza je operator, a robot przejmuje dopiero dalszą czynność.
Następnie system identyfikuje komponent, sprawdza jego położenie i potwierdza zgodność z aktualnie wykonywanym wariantem. Przy uporządkowanych częściach położenie wynika z konstrukcji nośnika. W bardziej elastycznych procesach wykorzystywany jest system wizyjny.
Robot pobiera element za pomocą odpowiedniego chwytaka i ustawia go w oprzyrządowaniu lub względem drugiego komponentu. Ruch musi uwzględniać dokładność, dostęp do miejsca połączenia, możliwość kolizji i ryzyko odkształcenia części.
Po ustawieniu produktu robot lub zintegrowane urządzenie wykonuje wciskanie, skręcanie, zatrzaskiwanie, dozowanie albo inną operację. Kolejny etap może rozpocząć się dopiero po potwierdzeniu, że poprzednia czynność została zakończona prawidłowo.
Kontrola może obejmować obecność części, położenie, siłę, głębokość osadzenia, moment dokręcenia, kod produktu lub wynik testu. Wadliwy element może zostać automatycznie skierowany do odrzutu albo dodatkowej kontroli.
Gotowy podzespół trafia na transporter, do tacki, urządzenia testującego lub kolejnego stanowiska. W bardziej rozbudowanych projektach robot może być częścią kompletnych linii montażowych dla przemysłu, w których kilka stacji realizuje kolejne operacje i wymienia dane o produkcie.
Kiedy warto zautomatyzować montaż?
Robotyzacja montażu przynosi największe korzyści tam, gdzie czynności można jednoznacznie opisać, powtarzać i kontrolować.
Wdrożenie warto przeanalizować, gdy podobna operacja jest wykonywana wielokrotnie, a jakość zależy od zachowania określonej pozycji, siły, momentu lub kolejności działań.
Robot może być odpowiednim rozwiązaniem, gdy:
- montaż ogranicza wydajność pozostałych etapów;
- pojawiają się błędy kompletacji;
- wymagana jest kontrola siły albo momentu;
- operator wykonuje monotonne i obciążające ruchy;
- małe części wymagają precyzyjnego ustawienia;
- produkty regularnie wracają do produkcji;
- czas montażu jest trudny do przewidzenia;
- potrzebne jest zapisywanie parametrów;
- stosowane narzędzie może stwarzać zagrożenie;
- firma planuje zwiększenie produkcji.
Robot nie musi automatyzować całego procesu. Często uzasadnione jest pozostawienie człowiekowi czynności wymagających oceny, a przekazanie robotowi operacji powtarzalnej, precyzyjnej lub obciążającej.
Operator może na przykład przygotowywać główny korpus produktu, a robot odpowiadać za podanie komponentu, skręcenie i kontrolę momentu. W innym stanowisku robot jedynie pobiera części i ustawia je przed pracownikiem.
Najlepsze rozwiązanie nie zawsze jest najbardziej rozbudowane. Powinno automatyzować te czynności, które mają największy wpływ na jakość, wydajność i warunki pracy.
Czy każdy proces montażowy można zrobotyzować?
Nie każdy ręczny montaż powinien zostać bezpośrednio odwzorowany przez robota. Część procesów wymaga wcześniejszego uporządkowania albo zmiany sposobu przygotowania produktu.
Problem może wystąpić, gdy komponenty mają duże różnice wymiarowe, łatwo się odkształcają, trafiają na stanowisko w przypadkowym położeniu, często się klinują albo nie posiadają jednoznacznych punktów chwytu.
Ręczny montaż pozwala człowiekowi reagować na każdą sztukę. Operator może wyczuć opór, poprawić ułożenie lub zmienić sposób wprowadzenia części. Robot potrzebuje określonej logiki, czujników i zdefiniowanego zakresu dopuszczalnych odchyłek.
Robotyzacja często ujawnia problemy, które wcześniej były niewidoczne, ponieważ pracownik kompensował je swoim doświadczeniem.
Rozwiązaniem może być zmiana sposobu podawania części, poprawa tolerancji, zastosowanie kontroli wizyjnej, dodanie czujnika siły albo przygotowanie nowego oprzyrządowania.
W niektórych przypadkach warto także zmienić konstrukcję produktu. Element przeznaczony do automatycznego montażu może wymagać innych punktów bazowania, powierzchni chwytowych lub rozwiązań ułatwiających prawidłowe wprowadzenie komponentu.
Nie zakładamy z góry, że robot jest odpowiedzią na każdy problem. Najpierw ustalamy, gdzie powstaje ograniczenie i czy automatyzacja ma uzasadnienie technologiczne oraz ekonomiczne.
Jaki robot sprawdzi się w procesie montażowym?
Wybór konstrukcji zależy od trajektorii, wymaganej prędkości, dokładności, udźwigu, rodzaju narzędzia i dostępnej przestrzeni.
Nie dobieramy robota wyłącznie na podstawie masy przenoszonego komponentu. Analizujemy całą sekwencję, orientację narzędzia, dostęp do produktu i współpracę z pozostałymi urządzeniami.
Robot SCARA
Roboty SCARA mogą sprawdzić się przy szybkich operacjach wykonywanych głównie w płaszczyźnie poziomej. Są wykorzystywane do pobierania małych części, umieszczania ich w gniazdach, skręcania i wykonywania powtarzalnych ruchów pomiędzy kilkoma punktami.
Ich konstrukcja może być korzystna tam, gdzie wymagany jest krótki czas cyklu i kompaktowa zabudowa. Jeżeli jednak narzędzie musi docierać do produktu z wielu stron i pracować pod różnymi kątami, potrzebne może być inne rozwiązanie.
Robot sześcioosiowy
Robot sześcioosiowy zapewnia większą swobodę orientowania narzędzia. Może obsługiwać produkt z różnych kierunków, wykonywać bardziej złożone trajektorie i współpracować z kilkoma urządzeniami rozmieszczonymi wokół stanowiska.
Może być stosowany przy podzespołach o nieregularnej geometrii, obsłudze wkrętarki, dozowaniu oraz procesach wymagających zmiany orientacji chwytaka.
Większa liczba osi nie zawsze oznacza jednak lepsze rozwiązanie. Przy prostych i bardzo szybkich ruchach bardziej rozbudowany robot może nie przynieść dodatkowej wartości.
Robot Delta
Roboty Delta są przeznaczone przede wszystkim do szybkiego pobierania, sortowania i odkładania lekkich komponentów. Mogą zasilać kolejne etapy montażu lub rozdzielać części pomiędzy stanowiska.
Ich zastosowanie może być zasadne wtedy, gdy kluczowy jest bardzo krótki czas cyklu, a komponenty mają niewielką masę i są pobierane od góry.
Cobot montażowy
Robot współpracujący może przejąć wybraną czynność na stanowisku, na którym pozostałe operacje wykonuje człowiek. Może podawać części, obsługiwać wkrętarkę, odkładać produkt albo wykonywać wspólną dla kilku wariantów operację.
Cobot może być rozważany przy częstych zmianach produktu, potrzebie współpracy z operatorem lub ograniczonej przestrzeni.
Sama nazwa „robot współpracujący” nie oznacza jednak automatycznie pracy bez zabezpieczeń. Znaczenie mają również narzędzie, prędkość, masa części, ostre krawędzie i możliwość przygniecenia.
Ostateczny wybór powinien wynikać z analizy całej aplikacji.
Jak części trafiają do robota montażowego?
Sposób podawania komponentów może mieć równie duży wpływ na wydajność stanowiska jak prędkość samego robota.
Jeżeli część nie znajdzie się w miejscu pobrania w odpowiednim czasie, robot będzie czekał. Jeżeli komponenty są niewłaściwie ułożone, konieczne będzie ich dodatkowe orientowanie lub odrzucenie.
Części mogą być dostarczane na tackach i paletach transportowych, za pomocą magazynków, podajników lub przenośników. Rozwiązanie dobiera się do geometrii, wielkości zapasu, wymaganej orientacji i częstotliwości uzupełniania.
W wybranych aplikacjach komponenty mogą znajdować się w pojemniku w nieuporządkowany sposób. Pobieranie wymaga wtedy systemu wizyjnego i odpowiedniej strategii chwytania. Trzeba uwzględnić możliwość wzajemnego zasłaniania się części, ich zakleszczania i zmiany położenia po pobraniu sąsiedniego elementu.
Dobierając sposób zasilania stanowiska, analizujemy czas cyklu, liczbę wariantów, podatność komponentów na uszkodzenie, możliwość zakleszczania oraz sposób identyfikacji.
Nawet szybki robot nie osiągnie zakładanej wydajności, jeżeli części nie będą dostarczane we właściwym tempie i położeniu.
Chwytaki i narzędzia do montażu
Robot styka się z komponentem za pośrednictwem efektora końcowego. Może być nim chwytak, wkrętarka, dozownik, kamera, narzędzie zaciskające lub konstrukcja łącząca kilka funkcji.
Dobór chwytaka zależy od masy, geometrii, materiału i delikatności części. Znaczenie ma również dostępne miejsce chwytu oraz pozycja, w której komponent powinien zostać odłożony.
W procesach montażowych mogą być wykorzystywane między innymi chwytaki mechaniczne, pneumatyczne, podciśnieniowe, magnetyczne i kształtowe.
Rozwiązanie mechaniczne może zapewniać stabilne utrzymanie, ale wymaga odpowiednich powierzchni kontaktowych. Chwyt podciśnieniowy może sprawdzić się przy elementach o płaskiej i szczelnej powierzchni. Przy częściach stalowych można analizować zastosowanie rozwiązania magnetycznego.
W każdym przypadku należy sprawdzić ryzyko uszkodzenia produktu i upewnić się, że sposób trzymania nie ogranicza dostępu do miejsca montażu.
Chwytak może posiadać czujniki potwierdzające obecność części. Jeżeli jedno stanowisko ma obsługiwać kilka produktów, możliwe jest zastosowanie konstrukcji wielofunkcyjnej, wymiennych końcówek lub automatycznego zmieniacza narzędzi.
W ALAPtechnology dobieramy i projektujemy chwytaki do robotów przemysłowych w powiązaniu z geometrią komponentu, trajektorią i wymaganiami całego procesu.
Najbardziej uniwersalny chwytak nie zawsze będzie najlepszym rozwiązaniem. Powinien zapewniać stabilne pobranie, dokładne pozycjonowanie i możliwie prostą obsługę.
Jak robot kontroluje poprawność montażu?
W wielu procesach samo osiągnięcie zaprogramowanego punktu nie wystarcza. Trzeba również sprawdzić, z jaką siłą część została osadzona, na jaką głębokość się przesunęła, z jakim momentem dokręcono połączenie albo czy zamontowano wszystkie komponenty.
Kontrola siły i przemieszczenia
Podczas wciskania system może mierzyć siłę w funkcji przemieszczenia. Pozwala to określić, czy proces przebiega według oczekiwanej charakterystyki.
Zbyt szybki wzrost siły może wskazywać na krzywe ustawienie lub przeszkodę. Zbyt mały opór może oznaczać brak części albo niewłaściwe pasowanie. Proces może zostać zatrzymany po przekroczeniu wartości granicznej, co chroni produkt i urządzenie przed uszkodzeniem.
Kontrola przemieszczenia pozwala dodatkowo potwierdzić, że komponent osiągnął wymaganą głębokość.
Kontrola momentu i kąta
W automatycznym skręcaniu system może kontrolować moment oraz kąt obrotu. Pozwala to ocenić, czy śruba została prawidłowo wprowadzona i osiągnęła wymagane parametry.
Analiza przebiegu dokręcania może pomóc wykryć uszkodzony gwint, niewłaściwe rozpoczęcie lub brak jednego z łączonych elementów.
Systemy wizyjne
System wizyjny może określać położenie komponentu, kontrolować orientację, rozpoznawać wariant produktu, odczytywać kody oraz sprawdzać obecność i kompletność elementów.
Kamera może być umieszczona nad strefą roboczą, na robocie albo w oddzielnym stanowisku kontrolnym.
System wizyjny nie zastępuje stabilnego procesu. Jego skuteczność zależy od oświetlenia, kontrastu, powierzchni części, wymaganej dokładności i czasu dostępnego na analizę obrazu.
Rejestracja parametrów
Jeżeli stanowisko posiada odpowiednie czujniki i system komunikacji, wyniki operacji mogą być zapisywane i przypisywane do konkretnego produktu.
Rejestrowane mogą być między innymi moment dokręcania, siła wciskania, wynik kontroli wizyjnej, kod produktu, data wykonania oraz status kolejnych etapów.
Prawidłowy montaż powinien zostać nie tylko wykonany, ale również potwierdzony za pomocą parametru odpowiedniego dla danej operacji.
Różne produkty i krótkie serie
Jedno stanowisko może obsługiwać kilka wariantów, jeżeli zostanie to przewidziane na etapie projektu.
Możliwość zmiany produktu zależy od podobieństwa komponentów, konstrukcji chwytaka, systemu podawania, liczby programów i czasu wymiany oprzyrządowania.
Jeżeli warianty różnią się niewielkimi szczegółami, jeden chwytak może obsługiwać wszystkie z nich. Przy większych różnicach potrzebne mogą być wymienne końcówki lub automatyczna zmiana narzędzia.
System może rozpoznawać produkt na podstawie kodu, sygnału z systemu nadrzędnego albo wyboru operatora. Następnie uruchamia właściwy program i sprawdza zgodność podanych komponentów.
Elastyczność nie wynika wyłącznie z możliwości wgrania kilku programów. Trzeba również zapewnić odpowiednie części, narzędzia, oprzyrządowanie i kontrolę poprawności przezbrojenia.
Krótka seria nie wyklucza robotyzacji, ale zwiększa znaczenie czasu potrzebnego na zmianę produktu. Wdrożenie może być zasadne, jeżeli serie regularnie wracają, a zapisane programy i wymienne oprzyrządowanie pozwalają szybko ponownie rozpocząć produkcję.
W niektórych przypadkach korzystniejsze będzie stanowisko półautomatyczne, w którym operator odpowiada za przygotowanie wariantu, a robot wykonuje jedną wspólną operację.
Bezpieczeństwo stanowiska montażowego
O bezpieczeństwie nie decyduje wyłącznie model robota. Znaczenie mają również narzędzie, przenoszony komponent, prędkość, sposób podawania oraz obecność operatora.
Wkrętarka, prasa, nitownica lub chwytak mogą powodować ryzyko przygniecenia albo zranienia. Trzeba również uwzględnić ostre krawędzie, wysoką temperaturę, ciśnienie i możliwość wyrzucenia części.
System bezpieczeństwa może obejmować wygrodzenia, blokady, kurtyny, skanery, przyciski zatrzymania awaryjnego oraz kontrolę dostępu do przestrzeni roboczej.
Cobot również wymaga oceny ryzyka. Jeżeli prowadzi niebezpieczne narzędzie, przenosi ciężką część lub wykonuje szybki ruch, mogą być potrzebne dodatkowe zabezpieczenia.
Analizujemy całą aplikację, w tym sposób uzupełniania części, usuwania błędów, wymiany narzędzia, konserwacji oraz ręcznej obsługi.
Jak wygląda wdrożenie robota montażowego?
Robotyzacja montażu jest procesem projektowym obejmującym mechanikę, automatykę, programowanie, technologię i bezpieczeństwo.
Współpracę rozpoczynamy od analizy produktu, komponentów i kolejności czynności. Sprawdzamy obecny sposób montażu, czas cyklu, liczbę wariantów, wymagania jakościowe i sposób dostarczania części.
Pomocne są rysunki, modele 3D, zdjęcia oraz film pokazujący pracę operatora. Film pozwala zauważyć czynności pomocnicze, poprawianie ułożenia lub dodatkową kontrolę, których nie widać w dokumentacji.
Na podstawie danych przygotowujemy koncepcję. Określamy możliwy zakres robotyzacji, typ robota, sposób podawania, chwytak, narzędzia, system kontroli, układ stanowiska i wymagane zabezpieczenia.
Jeżeli cały proces nie powinien zostać zautomatyzowany, wskazujemy podział czynności pomiędzy człowieka i robota.
Następnie przygotowujemy projekt mechaniczny, elektryczny i projekt automatyki. Sprawdzamy trajektorie, dostęp do komponentów, ryzyko kolizji, ergonomię obsługi oraz możliwość późniejszej rozbudowy.
Po wykonaniu elementów stanowiska integrujemy robota z urządzeniami wykonawczymi, podajnikami, kamerami, czujnikami i układem bezpieczeństwa.
Programowanie i testy obejmują sposób pobierania, stabilność chwytu, dokładność pozycjonowania, jakość montażu, reakcję na błędy oraz rzeczywisty czas cyklu. Przy produkcji wielowariantowej sprawdzamy również przezbrojenia i kontrolę zgodności komponentów.
Gotowe rozwiązanie instalujemy i uruchamiamy w zakładzie. Zakres może obejmować także montaż mechaniczny i elektryczny, testowanie instalacji oraz przygotowanie całego systemu do pracy.
Po uruchomieniu szkolimy operatorów i zapewniamy wsparcie techniczne. Szczegółowy przebieg realizacji przedstawiamy również na stronie opisującej, jak wygląda współpraca z ALAPtechnology.
Co może zmienić automatyzacja montażu?
Robotyzacja powinna być oceniana na podstawie wpływu na cały proces, a nie tylko prędkości ruchu robota.
Robot realizuje tę samą sekwencję i ustawienia przy kolejnych produktach. Jeżeli stanowisko wykorzystuje kontrolę siły, momentu lub obrazu, parametry mogą być sprawdzane przy każdej sztuce.
Robot powtarza jednak zarówno proces prawidłowy, jak i błędne założenia. Jakość komponentów, oprzyrządowania i programu nadal pozostaje kluczowa.
Zaprogramowany cykl ułatwia przewidywanie czasu wykonania produktu. Końcowy wynik zależy jednak także od szybkości podawania części, częstotliwości uzupełniania i czasu usuwania błędów.
Automatyczna kontrola może ograniczyć ryzyko pominięcia części, niewłaściwego dokręcenia, niepełnego osadzenia albo użycia nieodpowiedniego wariantu.
Robot może również przejąć czynności monotonne, wymagające powtarzalnego użycia siły albo pracy z niebezpiecznym narzędziem. Operator może wtedy skoncentrować się na przygotowaniu procesu, kontroli i zadaniach wymagających oceny.
Kiedy automatyzacja montażu się opłaca?
Opłacalność zależy od kosztu kompletnego stanowiska zestawionego z obecnym kosztem, jakością i wydajnością procesu.
Do analizy potrzebne są między innymi:
- liczba wykonywanych sztuk;
- liczba zmian;
- czas ręcznego montażu;
- liczba operatorów;
- koszt błędów i poprawek;
- koszt kontroli jakości;
- częstotliwość zmian produktu;
- czas przezbrojenia;
- planowany okres produkcji;
- zakładane wykorzystanie stanowiska.
System pracujący przez dużą część zmiany dla regularnie powracających produktów ma inny profil ekonomiczny niż rozwiązanie obsługujące wiele pojedynczych, niepodobnych serii.
Nie zawsze wszystkie dane są dostępne na początku. Wstępna analiza pozwala jednak określić, które elementy najbardziej wpływają na potencjalny zwrot.
Nie zakładamy jednego uniwersalnego okresu zwrotu. Wynik zależy od wykorzystania stanowiska, stabilności procesu i rzeczywistego zakresu automatyzacji.
Ile kosztuje robot montażowy?
Cena samego robota nie jest równoznaczna z kosztem kompletnego stanowiska. Ramię jest tylko jednym z elementów inwestycji.
Na końcową wycenę wpływają przede wszystkim:
- typ, udźwig i zasięg robota;
- chwytak albo narzędzie montażowe;
- system podawania części;
- konstrukcja oprzyrządowania;
- urządzenia do skręcania, wciskania lub dozowania;
- kamery i czujniki;
- sterowanie oraz panel operatora;
- system bezpieczeństwa;
- liczba obsługiwanych wariantów;
- wymagany czas cyklu;
- integracja z istniejącymi urządzeniami;
- rejestracja danych;
- testy, montaż i szkolenie.
Koszt powinien dotyczyć kompletnego rozwiązania zdolnego do wykonywania procesu, a nie urządzenia, które dopiero trzeba wyposażyć i zintegrować.
Sztywna cena podana bez poznania produktu mogłaby odnosić się do konfiguracji niedopasowanej do rzeczywistych wymagań. Dlatego wycenę rozpoczynamy od analizy operacji.
Jak przygotować zapytanie o stanowisko montażowe?
Nie musisz przygotowywać gotowej specyfikacji robota. Najbardziej wartościowe są materiały pokazujące produkt oraz obecny przebieg montażu.
W miarę możliwości prześlij:
- rysunek lub model produktu;
- zdjęcia komponentów;
- listę części;
- film pokazujący ręczny montaż;
- opis kolejności operacji;
- obecną lub planowaną liczbę sztuk;
- wymagany czas cyklu;
- liczbę wariantów;
- wymagania jakościowe;
- informacje o dostępnej przestrzeni;
- opis głównego problemu.
Film jest szczególnie pomocny, ponieważ pokazuje ruchy, korekty i czynności pomocnicze niewidoczne na rysunku technicznym.
Nie wszystkie dane muszą być dostępne przy pierwszym kontakcie. Możemy rozpocząć od zdjęć, filmu i krótkiego opisu, a następnie wskazać informacje potrzebne do dalszej analizy.
Dlaczego ALAPtechnology?
Automatyzacja montażu wymaga połączenia mechaniki, robotyki, automatyki, programowania, systemów kontroli i bezpieczeństwa.
W ALAPtechnology jeden zespół odpowiada za przygotowanie kompletnego rozwiązania. Klient nie musi samodzielnie koordynować producenta robota, dostawcy podajnika, wykonawcy chwytaka, integratora systemu wizyjnego i programisty.
Dobieramy robota do procesu, a nie proces do dostępnego urządzenia. Analizujemy sposób podawania, narzędzie, kontrolę, obsługę operatora i współpracę z pozostałą częścią produkcji.
Projektujemy stanowiska z uwzględnieniem możliwości późniejszej rozbudowy. Dzięki temu zmiana produktu, dodanie nowego wariantu lub połączenie z kolejnym urządzeniem może być łatwiejsze do przeprowadzenia.
Sprawdźmy, czy Twój montaż można zrobotyzować
Nie musisz wiedzieć, czy w Twoim procesie najlepiej sprawdzi się robot SCARA, konstrukcja sześcioosiowa czy cobot. Nie musisz również samodzielnie wybierać podajnika i chwytaka.
Prześlij nam produkt, komponenty, zdjęcia albo film przedstawiający obecną operację. Opisz liczbę wykonywanych sztuk, dostępne warianty oraz oczekiwany rezultat.
Przeanalizujemy sposób podawania części, kolejne etapy montażu, parametry jakościowe i możliwości kontroli procesu. Następnie określimy, jaki zakres automatyzacji może odpowiadać warunkom Twojej produkcji.
Porozmawiaj z zespołem ALAPtechnology i zapytaj o koncepcję zrobotyzowanego stanowiska montażowego.
Najczęstsze pytania o roboty montażowe
Jakie operacje może wykonywać robot montażowy?
Robot może pobierać i pozycjonować części, osadzać komponenty, wykonywać wciskanie, skręcanie, dozowanie, klejenie oraz obsługiwać urządzenia montażowe i kontrolne. Zakres zależy od produktu, wymaganej dokładności, czasu cyklu oraz narzędzia.
Jaki robot sprawdzi się przy montażu małych elementów?
Przy szybkich ruchach wykonywanych głównie w płaszczyźnie często analizuje się roboty SCARA. Przy bardziej złożonej trajektorii i konieczności zmiany orientacji narzędzia odpowiedni może być robot sześcioosiowy.
Czy robot może kontrolować siłę wciskania i moment dokręcania?
Tak, jeżeli stanowisko zostanie wyposażone w odpowiednie czujniki lub urządzenia pomiarowe. Możliwe jest analizowanie siły i przemieszczenia podczas wciskania oraz momentu i kąta podczas skręcania.
Jak części są podawane do robota?
Komponenty mogą być dostarczane na tackach, w magazynkach, za pomocą transporterów lub podajników. Sposób podawania dobiera się do geometrii, wymaganej orientacji, wielkości zapasu oraz czasu cyklu.
Czy robot może pobierać nieuporządkowane części?
W wybranych aplikacjach jest to możliwe z wykorzystaniem systemu wizyjnego i odpowiednio dobranego chwytaka. Możliwość zależy od geometrii, materiału, sposobu ułożenia i podatności części na zakleszczanie.
Czy jedno stanowisko może obsługiwać różne produkty?
Tak, jeżeli zostanie przygotowane do zmiany programów, chwytaków, oprzyrządowania i sposobu podawania. Istotny jest również czas przezbrojenia i kontrola zgodności komponentów.
Czy robotyzacja montażu ma sens przy krótkich seriach?
Może mieć sens, jeżeli serie regularnie wracają, a przygotowanie kolejnego wariantu nie wymaga długiego programowania i przebudowy stanowiska. W części procesów korzystniejsze jest rozwiązanie półautomatyczne.
Czy cobot może pracować bez wygrodzenia?
Nie zawsze. Bezpieczeństwo zależy od całej aplikacji, w tym prędkości, narzędzia, przenoszonej części i możliwości kontaktu z operatorem. Każde stanowisko wymaga indywidualnej oceny ryzyka.
Jak system wizyjny kontroluje montaż?
Kamera może rozpoznawać komponenty, określać ich położenie, kontrolować orientację, odczytywać kody oraz sprawdzać obecność i kompletność produktu. Zakres zależy od wymaganej dokładności, powierzchni części i warunków oświetleniowych.
Ile kosztuje robot montażowy?
Koszt zależy od typu robota, chwytaka, narzędzia, sposobu podawania części, oprzyrządowania, systemu kontroli, zabezpieczeń i zakresu integracji. Wycena wymaga więc wcześniejszej analizy produktu i procesu.
Ile trwa wdrożenie robota montażowego?
Czas realizacji zależy od skomplikowania operacji, liczby komponentów, zakresu wyposażenia, konieczności wykonania oprzyrządowania i liczby testów.
Jakie dane są potrzebne do przygotowania wyceny?
Najbardziej pomocne są rysunki, modele, zdjęcia, lista komponentów oraz film przedstawiający ręczny montaż. Warto podać także liczbę sztuk, czas cyklu, liczbę wariantów i wymagania jakościowe.
